Барабан парового котла с естественной циркуляцией, а также корпуса парогенераторов и теплообменников представляют собой замкнутый сосуд цилиндрической формы со сферическими или эллиптическими днищами, имеющими лазовые отверстия.
По способу изготовления корпусы и барабаны могут быть разделены на несколько типов:
1. сварные сосуды;
2. кованые сосуды.
Применение кованых сосудов весьма ограничено из-за большого количества отходов металла. Иногда коваными изготавливаются корпуса реакторов и парогенераторов АЭС.
Рассмотрим производство сварных сосудов. Предварительно представим 5 основных типов сосудов:
1. сосуды с цилиндрической частью, выполненной их одного листа, обечайка выполнена методом вальцовки и имеет один продольный шов;
2. сосуды, цилиндрическая часть которых состоит из двух полуобечаек (корыт), сваренных между собой;
3. сосуды, цилиндрическая часть которых состоит из нескольких обечаек, соединенных поперечными швами, при этом каждая обечайка имеет один или два продольных шва, выполненных до сборки обечаек в цилиндрической части;
4. сосуды, состоящие из двух кованых половин с обжатыми днищами, половины сосуда соединяются одним кольцевым швом;
5. Кованые сосуды, выполненные из одной поковки.
Цилиндрическая часть барабана может быть изготовлена с продольными и поперечными (кольцевыми) сварными швами. Количество продольных и поперечных сварных швов определяется диаметром и длиной барабана, а также возможностью получения котельного листа максимальной длины и ширины.
Внутренний диаметр барабана, как правило, составляет от 900 до 1800 мм. Толщина стенки барабана достигает величины 115 мм при давлении в барабане 156 атм. Длина барабана соответствует длине фронта котла и достигает 20 и более метров.
Вес такого барабана составляет более 100 т. Для возможности проникновения внутрь барабана в обоих днищах имеются лазовые отверстия либо овальной формы размером 400×325 мм, либо круглой диаметром 400 мм. Цилиндрическая часть барабана имеет большое количество отверстий, к которым посредством штуцеров присоединяются различные трубы котла.
Барабан является важнейшей частью котлоагрегата с естественной циркуляцией. Через барабан производится питание котла водой, здесь собирается пароводяная смесь из котла и происходит отделение (сепарация) пара от воды. Отсюда пар следует на перегрев в пароперегреватель. Для отделения пара от воды и его очистки внутри барабана монтируются различные внутрибарабанные устройства.
Требования предъявляемые к котельным листам
Для изготовления сварных барабанов служит разрешенная к применению Госгортехнадзором котельная спокойная листовая сталь, выплавленная мартеновским способом или в электропечах. К котельным стальным листам требования весьма высоки. Котельные листы изготавливают из слитков или слябов.
Сляб – толстостенный многократно-прокатанный слиток с отношением длины к ширине меньше трех. В результате прокатки литая структура разрушается, металл становится более плотным и однородным, так как происходит переориентация кристаллов.
Листы поставляются, обрезанными с четырех сторон. Обрезку кромок листов производят огневым способом. После прокатки и огневой резки листы подвергают высокому отпуску.
Котельный лист, отправляемый с завода-поставщика должен иметь сертификат, в котором указываются:
1 — наименование или товарный знак завода-поставщика;
2 — обозначение листа по стандарту;
3 — химический состав;
4 — номер плавки;
5 — номер проката;
6 — результаты механических испытаний и металлографических исследований;
7 — вид термической обработки;
8 — параметры фактически проведенного режима термической обработки;
9 — масса и размер листа;
10 — заключение ОТК о полном соответствии листа требованиям СО.
На самом листе вне зоны последующей обработки, поперек прокатки на лицевой стороне должна наноситься маркировка: обозначение листа по стандарту, номер плавки, номер проката и клеймо ОТК.
Входной контроль
Для повышения надежности на котлостроительных заводах перед подачей исходных материалов и полуфабрикатов в производство всегда осуществляют входной контроль поступающего листа. Входной контроль служит дополнительным барьером на пути бракованных изделий и выявляет дефекты, пропущенные на заводах поставщиках или возникающие от небрежной транспортировки и хранения.
Требования, предъявляемые при входном контроле на котлостроительных заводах, ничем не отличаются от требований, предъявляемых на заводах-изготовителях. Однако, следует учесть, что входной контроль представляет собой повторный контроль — дополнительную операцию, ведущую к удорожанию изделия.
Обычно входной контроль состоит из следующих операций:
. проверки документации;
. внешнего осмотра и обмера;
. испытаний для определения химического состава, механических свойств и металлографических характеристик;
. проверки качества материала неразрушающими методами контроля.
Перед запуском листа в производство обязательно проверяется наличие сопроводительных сертификатов, полнота необходимых сведений в них и их соответствие требованиям технических условий и ГОСТов.
Без сертификата и кейм котельные листы не допускаются в производство.
Несмотря на примитивность внешнего осмотра, он позволяет отбраковывать листы с наиболее грубыми дефектами.
При внешнем осмотре проверяется каждый лист. на наружной поверхности и кромках листа не должно быть окалины, трещин, глубоких рисок, плен, закатов, шлаковых включений и расслоений. Проверяется наличие маркировки и клейм завода-поставщика. Лист подвергается обмеру по длине, ширине и толщине.
При транспортировке, складировании и хранении материалов возможны случаи, когда листы разных марок стали находятся в одном месте, а маркировка их стерлась. Для определения марки стали применяются химический и спектральный анализы. Предпочтение отдается спектральному анализу, как более быстрому и достаточно точному. Одним из видов спектрального анализа является стилоскопирование. Все листы из легированных сталей (типа 16ГНМА) подвергаются стилоскопированию для определения наличия легирующих элементов, после чего стилоскопист ставит клеймо на проверенном листе. Результаты стилоскопирования заносятся в паспорт котла.
Листы из стали марок 16ГНМА и 22К толщиной 60 мм и более для изготовления барабанов и других сосудов высокого давления (10 МПа) после проверки сертификатных данных внешнего осмотра и обмера подвергают проверке ультразвуковой дефектоскопией по шахматной сетке 1 с размерами клеток 200×200 мм и по всему периметру листа 2 с шириной поля от кромок 200 мм.
Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить в толще металла расслоения, трещины раковины и газовые поры. Достоинство этого метода заключается в простоте, быстроте и надежности контроля, а также в отсутствии необходимости специальных помещений и дорогостоящей аппаратуры.
Правка листов
Листы, предназначенные для изготовления барабанов, часто имеют отклонения от плоской формы. Для листовой стали зазор между линейкой, поставленной на ребро, и поверхностью контролируемого листа должен быть не более:
в направлении вдоль прокатки для листов толщиной 4-8 мм -2 мм;
для листов толщиной 2.20 мм -1,5 мм;
для листов толщиной более 20 мм – 1 мм;
поперек прокатки – не более 1 мм.
При изготовлении сварных барабанов большое значение имеют правка листов и обработка их кромок, так как сварное соединение хорошего качества может быть получено только при хорошо выправленных листах и, следовательно, при правильно обработанных кромках.
Машинную правку металла производят на правильных машинах.
1-направляющие валки; 2 — верхние правильные валки; 3 — нижние правильные валки.
Многовалковые листоправильные машины предназначены для правки листового проката. Под действием трения лист втягивается и пропускается между двумя рядами правильных валков, расположенных в шахматном порядке. Каждый участок листа воспринимает чередующиеся многократные изгибы в противоположных направлениях, с напряжениями, превосходящими предел текучести материала листа. В результате имеющиеся на листе неравномерности устраняются, и лист выходит из машины плоским или с легкой равномерной кривизной по всей длине.
Чем тоньше лист и тверже материал листа, тем труднее править его и тем больше должно быть число валков в машине. Наибольшее распространение в парогенераторостроении имеют машины с 7-11 правильными валками.
Работу на правильной машине производят следующим образом: край листа, подлежащего правке, заводят между валками. Затем весь ряд верхних валков опускают до положения, в котором создается необходимый для правки перегиб листа. После этого включают вращение валков, и после пяти-шестикратного возвратно-поступательного движения листа в машине лист выправляется. Изменение направления движения валков производится с помощью реверсивного электродвигателя.
Так как лист подвергается пластической деформации, при которой напряжения в металле превышают предел текучести, и возникает наклеп металла, то после правки для снятия наклепа лист в некоторых случаях отжигают.
Следует отметить, что правке, как правило, подвергаются листы тоньше 16 мм. более толстые листы, которые нагреваются перед гибкой, выправляются в процессе гибки.
После правки листы поступают на разметку.
Разметка
При массовом изготовлении деталей из листового металла резка их может производиться без предварительной разметки, по упорам. Обычно же разметка является необходимой операцией.
Разметка применяется для определения контура вырезаемой или обрабатываемой детали, для определения мест и размеров внутренних вырезов, расположения центров отверстий, размеров фасок, место гибки и границ механической обработки, а в некоторых случаях для указания базовых плоскостей деталей.
Изготовление полуобечаек и днищ начинается с разметки листа под вырезку заготовок, что не представляет собой сложности и выполняется с помощью линейки, циркуля, керна и молотка.
Важное обстоятельство! По условиям сборки сосуда под электросварку необходимо соблюдение поперечных размеров цилиндрической части сосуда и днищ с такой точностью, которая должна обеспечить сдвиг кромок в стыке цилиндрической части с днищем на величину не более 0,1 толщины стенки сосуда. Поэтому на отечественных котлостроительных заводах принята система изготовления цилиндрической части сосудов при S≤45 мм по фактическому диаметру днища, измеренному в холодном состоянии. Это требование отпадает при изготовлении толстостенных сосудов (S>45 мм), так как в этом случае стыкуемые кромки обечаек и днищ подвергаются механической обработке до заданных размеров.
Операция разметки листа под обечайку или корыто выполняется согласно раскройной карте в зависимости от технологии изготовления обечайки. В случае выполнения обечайки из двух корыт методом штамповки или последовательной гибки на прессе заготовка полуобечайки 1- прямоугольник с двумя фигурными торцевыми сторонами.
Крайние четыре выступа 2 (по два с каждой стороны) служат для транспортировки заготовки и отштампованной полуобечайки; кроме того, они являются входными и выходными планками при электрошлаковой сварке продольных швов и местами для установки малых сборочных скоб, средний выступ 3 необходим для установки мощной технологической сборочной скобы при сборке двух полуобечаек в обечайку. Все эти выступы технологические и по мере изготовления обечайки их удаляют газовой резкой.
Проверка правильности разметки производится ОТК завода и если отклонения от размеров не превышают 5 мм (при длине до 10 м) и 10 мм (при длине свыше 10м), а разность диагоналей размеченного прямоугольника не превышает 5 мм, листы подаются на резку.
Заготовка для днища представляет собой плоский круглый диск. На стальном листе толщиной, равной толщине стенки днища кернером намечается точка в центре окружности для ножки циркуля. Диаметр заготовки определяют по расчетным формулам по ГОСТ 6533-78. Если в днище имеется лазовое отверстие, то оно размечается под предварительную вырезку, причем большая ось лаза располагается перпендикулярно направлению волокон в листе.
При разметке необходимо учитывать припуски на линейные укорочения от сварки и они должны быть указаны в технологической документации.
В средней части каждой размеченной на листе заготовки для штамповки днищ и обечаек (или для вальцовки) поперек прокатки, вне зоны последующей обработки, наносится маркировка с указанием:
знак завода-поставщика листа;
марки стали;
номера плавки;
номера листа;
порядкового номера заготовки;
диаметра днища и толщины листа;
обозначения чертежа.
Примечание : последние три пункта для котлов давлением менее 4 МПа в маркировке можно не указывать.
Резка металла
При изготовлении деталей парогенератора применяют два способа резки:
. механический;
. огневой или газовый.
В листораскройных целях широко применяется газокислородная резка металла. Этот способ резки основан на способности железа сгорать при 1300-1350 С в достаточно сильной и должным образом направленной струе кислорода настолько быстро, что смежные с полосой сгорания места не успевают при этом значительно нагреться. Газовая резка может производиться вручную, полуавтоматически и автоматически.
Для автоматической резки применяют стационарные газорезательные установки, оборудованные специальными столами для укладки листов под резку. В процессе резки лист остается неподвижным, а резак (или блок резаков) передвигается вдоль линии реза.
Изготовление обечаек и полуобечаек
Обечайки изготавливают вальцовкой стального листа на гибочных вальцах или его штамповкой с последующей сборкой и сваркой полуобечаек (корыт) в обечайку.
При выполнении обечаек вальцовкой возможны два варианта их изготовления:
. вальцовкой обечайки;
. вальцовкой полуобечаек с последующей сборкой и сваркой в обечайку.
Для вальцовки используют трехвалковые или четырехвалковые листогибочные вальцы. В зависимости от мощности вальцев гибку производят вхолодную или вгорячую. При больших радиусах кривизны вальцовка листов производится в холодном состоянии, при малых- в горячем.
Процесс гибки листов на вальцах связан с такими деформациями листа под действием внешних сил, при которых наружные волокна листа удлиняются, а внутренние укорачиваются. Нейтральная линия, проходящая по середине толщины листа, остается в процессе гибки неизменной.
При гибке на трехвалковых вальцах нельзя получить правильную цилиндрическую форму обечайки – остаются прямые участки. Необходимость иметь в случае использования трехвалковых вальцев еще и кромкогибочный пресс ограничивает их применение в производстве котельных барабанов. Наоборот, возможность подгибки кромок в листах на четырехвалковых вальцах обусловила их широкое применение.
Гибка листов способом вальцовки состоит из следующих операций: установки листа с подведенными кромками в вальцы, гибки листа в корыто или обечайку и снятия их с вальцев.
Процесс гибки (деформации) листа начинается с момента вращения валков и опускания верхнего валка 3 на трехвалковых листогибочных вальцах или одновременного подъема боковых валков 4 на четырехвалковых.
Вальцовка обечайки или корыта 2 производится в один или несколько проходов листа в валках 1,3,4 в процессе которых лист совершает возвратно поступательное движение путем изменения направления вращения рабочих валков; нижних 4 в трехвалковых вальцах и нижнего 1 в четырехвалковых вальцах.
На вальцах изготавливают обечайки с ограничением по минимуму диаметра, толщины листа и длины:
. минимальный диаметр обечайки — 1,25 диаметра верхнего валка;
. наибольшая толщина стенки – 90 мм;
. длина обечайки не более 3 м.
Толстостенные листы гнутся в горячем состоянию Листы нагреваются до 950-1100 С в специальных листонагревательных печах с выдвижным подом.
В процессе нагрева необходимо тщательно следить за температурой. Продолжительность нагрева, в зависимости от материала и толщины листов, их размеров и количества составляет 2-4 часа.
Подводка кромок в листах
Сущность подводки кромок заключается в том, что перед изгибанием листа в цилиндр или корыто кромки листа, образующие продольный стык, подгибаются на заданный радиус кривизны. В противном случае свальцованная обечайка не будет иметь цилиндрической формы из-за оставшихся несвальцованными концов а.
Происходит это потому, что при гибке в вальцах концевой участок листа а остается почти плоским; ширина этого участка равна приблизительно половине расстояния между центрами нижних валков.
На трехвалковых вальцах ширина плоского участка составляет 150-200 мм. При изгибании листов в четырехвалковых вальцах плоский участок составляет от S до 2S в зависимости от длины загибаемой кромки (S — толщина листа).
Важность операции подводки кромок в листах перед вальцеванием определяется тем, что она гарантирует правильную цилиндрическую форму барабана; последнее является обязательным условием для обеспечения качественной его сварки.
Для получения правильной разделки стыка под сварку, концы прямого листа подвергают механической или огневой обработке по шаблонам.
При вальцевании листа с подведенными кромками, листу будет сообщена правильная цилиндрическая форма.
Способы подводки кромок:
1. Загиб концов листа в холодном и горячем состоянии под гидравлическим кромкогибочным прессом (I-начальная стадия подводки кромок, II- конечная стадия подводки кромок; 1-пуансон, 2 – матрица, 3 – лист).
2. Подгибка концов листа в холодном и горячем состоянии в четырехвалковых листогибочных вальцах.
Загиб концов листа под кромкогибочным прессом
3. Вдавливание концов листа в загибочную матрицу, устанавливаемую на нижних валках трехвалковых листозагибочных вальцев.
Подводка кромок листа в четырехвалковых вальцах, 1 – нижний валок, 2 и 5 – боковые валки, 3 – верхний валок, 4 — лист
Подводка кромок вдавливанием конца листа в загибную матрицу,
1- матрица, 2- верхний валок, 3-лист, 4 –нижние валки
Прогрессивным является способ изготовления обечаек из двух полуобечаек.
Полуобечайки (корыта) для последующей сборки в обечайку изготавливают на гидравлическом прессе:
. способом штамповки в закрытом штампе;
. способом последовательной гибки в открытом штампе (способ универсальной гибки).
Штамповку и гибку полуобечаек выполняют вгорячую.
Нагрев заготовок производят в нагревательных печах с выдвижным подом. На выдвинутый под укладывают несколько заготовок через прокладки. В целях уменьшения окалинообразования металла печь предварительно нагревают до температуры 700-800 С. Заготовку полуобечайки под штамповку нагревают до температуры 950 С.
Нагретую заготовку подают на матрицу штампа и центрируют. Предварительно выполняют гибку заготовки на половину высоты полуобечайки, тщательно удаляя окалину с заготовки и матрицы сжатым воздухом. После этого опускают траверсу пресса и производят окончательную штамповку полуобечайки.
Для штамповки разных по диаметру или толщине стенки полуобечаек необходимы различные штампы, изготовление которых достаточно сложно и дорого. Более универсальным, не требующим дорогостоящих штампов способом является способ изготовления полуобечаек последовательной гибкой в открытом штампе.
Методом гибки на гидравлическом прессе изготавливают главным образом полуобечайки (корыта) для сварных барабанов высокого давления с толщиной стенки до 100 мм и более. Каждая из обечаек, из которых состоит цилиндрическая часть барабана, сваривается из двух одинаковых полуобечаек – корыт, изгибаемых в горячем состоянии на гидравлическом гибочном прессе.
Гибка выполняется с помощью простого универсального штампа, состоящего из пуансона а и двух опорных колодок б, устанавливаемых на столе гибочного пресса, толкателя манипулятора в.
Технология гибки полуобечайки на гибочном прессе включает ряд последовательных переходов, осуществляемых за несколько ходов пресса.
На универсальной матрице универсальным пуансоном на расстоянии 100 мм от кромки производится первый загиб листа. Ближе к кромке выполнить гибку технически невозможно. После гибки остаются несогнутыми кромки полуобечайки шириной, несколько меньшей расстояния между опорными колодками. Поэтому ширина заготовки берется с припуском на сторону, равным двух-четырехкратной толщине листа. После гибки прямые кромки полуобечайки отрезают.
Для гибки полуобечаек в горячем состоянии заготовки нагревают в печи до 1100 С. Охлаждение заготовки в процессе гибки на прессе допускается до температуры не ниже 800 С.
Штамповка днищ
I- положение пресса перед штамповкой; II- начало отбортовки днища; III- окончание отбортовки; IV- начало снятия готового днища с пуансона; V- окончание снятия готового днища; 1 — заготовка; 2 — пуансон; 3 – протяжное кольцо; 4 – сбрасыватель.
Штамповка днищ производится на гидравлических прессах. Процесс штамповки должен заканчиваться при температуре металла не ниже 880 С (температура нормализации). Для обеспечения указанной температуры необходим нагрев заготовок до 1050-1100 С. Во избежание остывания нагретой заготовки подача ее к прессу, установка в штампе и деформирование должны производиться без малейших задержек.
Лишний металл по высоте цилиндрической части днища, получающийся в результате вытяжки металла в процессе штамповки, подлежит обрезке с оставлением минимального и равномерного припуска на механическую обработку.
Отштампованные полуобечайки и днища имеют большой слой окалины, который необходимо удалить, что достигается нагревом этих деталей газовой горелкой. При нагреве окалина отпадает от основного металла, так как коэффициент ее теплового расширения отличается от аналогичного коэффициента, который имеет чистый металл. Однако часть плотно приставшей окалины все же не отпадает, и для окончательной очистки деталей используют пневмозубило или шлифовальную машинку.
Продолжение статьи про изготовление барабанов .
Храмовое строительство — это не только прекрасное ремесло само по себе, но и замечательная возможность для того чтобы привнести в окружающий мир немного рукотворной красоты в виде красивых храмов и церквей. Причём что самое интересное так это тот факт, что независимо от возраста храма и его внешнего вида он не перестаёт нести человеку некоторое прекрасное внутреннее состояние когда человек находится в этом храме или же просто созерцает его издалека. Конечно же без сомнений — все в руках Господа нашего, но все же есть в этом и маленькая заслуга мастеров, которые смогли сотворить тот или иной красивый храм в буквальном смысле физически. Говоря о храмах можно также констатировать факт того, что даже при наличии единого вероисповедания форма того или иного храма может иметь отличия в зависимости от региона, где этот храм находится. Сложно сказать с чем это связанно, возможно с теми или иными предпочтениями людей конкретного региона или возможно с чем-то другим, но факт остаётся фактом — отличия все же есть. К примеру одними из явных отличительных особенностей храмов нашей страны является наличие в их конструкции просто потрясающих шатров и шлемов. Отличительной особенностью является и наличие барабана, а также купола наших храмов имеют в своих формах определенные изгибы которые свойственны только им, хотя это отличие архитектурно пожалуй незаметно глазу обычного человека. Мы занимаемся изготовлением барабанов для храма в Москве вот уже длительное время и с уверенностью можем сказать что красивый барабан действительно придаёт храму или церкви более лучший архитектурный вид. Безусловно мы предоставляем в полной мере и изготовление куполов в Москве с доставкой и установкой . Купол довольно тесно связан с барабаном и в идеале приемлем тот способ когда и то и другое делает одна и та же компания и именно так обычно делаем и мы. Все это еще важнее если изготавливается для храма в Москве, поскольку во истину наша столица должна блистать во всех отношениях. Изготовление барабанов для храма в Москве в современном варианте очень часто отличается от технологии изготовления барабанов прошлого. В случае с современными барабанами все дело в материале. В прошлом барабан бал достаточно тяжелым архитектурным элементом для храма или церкви поскольку преимущественно изготавливался из того же материала что и сам храм. Именно поэтому наличие барабана давало дополнительную и причем не малую нагрузку как на фундамент так и на стены храма. В современном варианте для изготовления барабанов для храма в Москве используется такой материал как стеклофибробетон что позволяет здорово сократить вес самого барабана, а соответственно и его номинальную нагрузку на фундамент и стены самого храма. Мы работаем со стеклофибробетоном вот уже достаточно длительное время и с уверенностью можем заявить, что его использование полностью оправдано. Прежде всего СФБ достаточно прочный материал, облегченный в сравнении с бетоном или камнем, из него можно изготавливать изделия практически любой формы, размера или конструкции, срок службы материала крайне большой, изделие из СФБ от нашего предприятия в полной мере снабжено гарантийными обязательствами, сроки производства такого изделия достаточно малы и наконец стеклофибробетон имеет сравнительно приемлемую цену. Все это далеко не все полезные качества этого материала, но скорее всего достаточно и этих. Также изготовление барабанов для храма в Москве и Подмосковье часто связано с различного рода декорированием. Очень часто барабаны имеют в своей конструкции как реальные окна так и так называемые фальш-окна, поэтому для обрамления таких окон используется декор, к примеру инкрустация элементов золотом или же под золото. Это прекрасно сочетается в таких вариантах когда производится золочение церковных куполов в Москве и процедура по золочению может выполняться синхронно. Помимо изготовления барабанов для храма в Москве у нас можно заказать изготовление любого изделия из СФБ, а также практически все что угодно, если это имеет отношение к храмовому ремеслу. Если речь идет о строительстве храма в Москве, то помимо куполов и барабанов тут безусловно не обойтись без красивого накупольного креста. Изготовление крестов для храма в Москве и Подмосковье — это также один из основных видов деятельности нашего предприятия. Если вам необходимо изготовление барабанов для храма в Москве, то мы можем не только изготовить барабан, но и организовать его доставку и установку непосредственно на месте и конечно же к нам можно обратиться практически по любому вопросу касающегося храмов и церквей, а консультации от наших мастеров доступны каждому абсолютно бесплатно и в полном объеме. По всем интересующим вас вопросам звоните нам по указанным телефонам или пишите на странице «Контакты» .
Изготовление барабанов для храма в Москве и Подмосковье.
Вид покрытия барабана для храма в Москве изнутри
Установка купола на барабан храма в Москве большим краном
Красивый вид барабана с окнами на храме в Москве
Изготовление и установка барабана для храма Москвы с фальш-окнами.
Изготовление барабана для храма в Москве - с окнами и фальш-окнами
Каждый барабанщик когда-нибудь переворачивал малый барабан вверх дном и рассматривал его сквозь прозрачный нижний пластик, недоумевая, почему это все считают производство барабана такой сложной наукой. И в самом деле, конструкция его кажется на удивление простой: всего-навсего круглая кадушка с прикрученными к ней различными металлическими элементами. Но внешность бывает обманчивой. На самом деле точная геометрия, благодаря которой малый барабан славится своими общеизвестными свойствами, вырабатывалась веками, методом проб и ошибок с помощью книг с множеством физических уравнений.
Мы решили показать вам, что нужно для того, чтобы получить тот самый восхитительный звук, благодаря которому создаются миллионы грувов. И чтобы в этом разобраться, мы обратились за помощью к Bill Detamore, главному человеку в Pork Pie, прочно зарекомендовавшей себя южно-калифорнийской компании, которая производит барабаны по индивидуальным заказам и известна прекрасным красочным оформлением своих барабанов и крайне оригинальными идеями. Разумеется, мы не ждем, что вы побежите доставать нужные детали и покупать оборудование, чтобы изготовить собственный малый барабан (хотя попытаться, конечно, можно). Мы лишь хотим показать, насколько все-таки обманчива внешняя простота этого сложного инструмента.
Первый шаг – формирование кадушки и обрезание ее до нужных размеров. Затем мы измеряем кадушку и внешнее покрытие и обрезаем последнее до соответствующего размера. И покрытие, и кадушку нужно предварительно немного обработать наждачкой, прежде чем переходить непосредственно к склеиванию, чтобы шероховатая поверхность способствовала лучшему сцеплению с клеем. После этого склеиваем оба куска и прокатываем их вместе, чтобы обеспечить более прочное сцепление.
По завершении склеивания мы уплотняем стыки, что является одним из важнейших моментов при наложении покрытия. Эта техника в каждой компании выполняется несколько по-разному. Мы считаем, что при уплотнении стыка необходимо обеспечить, чтобы он был как можно более прочным и долговечным, поэтому мы используем особый химикат, который сплавляет оба края покрытия вместе, так что они никогда не разойдутся.
Затем мы обрезаем излишки покрытия небольшой ручной фрезой. Это быстрый этап в технологическом процессе.
После этого обрезаются края. Используя две разных фрезерных головки, обрезаем края четыре раза, чтобы обеспечить внешний срез под углом 45 градусов и внутренний срез на противоположной стороне, который будет соединяться с контуром пластика. Наша цель – создать такую кромку, через которую вибрация эффективно передавалась бы от пластика кадушке.
Настала пора подготовить барабан к разметке и сверловке, прикрепив клейкую ленту к стратегически важным секциям кадушки. Лента позволяет нанести линии и точки сверления в тех местах, где будут крепиться различные металлические элементы, а также помогает просверлить кадушку чисто, с минимальным расщеплением. Этот процесс требует точности. Если разметка на кадушке каким-то образом будет произведена неверно, результат окажется непоправимым.
Данное приспособление – резак, с помощью которого выполняются выемки для пружин. После того, как мы вырежем на нем выемки, мы прибегаем к помощи напильника, чтобы окончательно обработать контуры выемок. В результате получается почти незаметное углубление, посредством которого струны барабана притягиваются к пластику для максимального эффекта характерного звучания.
После завершения выемок вновь переключаем внимание на кромки – обрабатываем их вручную при помощи наждачки двух разных номеров, чтобы сделать их как можно более гладкими.
Когда кромки готовы, мы шлифуем наждачкой внутреннюю поверхность кадушки, а покрытие быстро обрабатываем на полировальном круге.
Теперь пришло время добавить к этой красоте финальные штрихи, включая и подпись Bill Detamore (которую он ставит на каждом барабане). А под конец ставятся пластики, ободы – и можно играть!
Перевод сделан с разрешения правообладателя DRUM! magazine ..
Барабан – это древнейший ударный инструмент. Считается, что первыми их использовали жители Месопотамии. Чуть позже они появились в Древнем Египте и Шумере. Барабаны были неотъемлемой частью загадочных ритуалов, религиозных обрядов и ритуальных танцев. В то время их изготавливали из цельных деревянных срубов, полых внутри, и мембран из кожи животных. Теперь процесс создания барабанов, как и используемые материалы, усовершенствовались, что позволило наладить массовое производство этих инструментов. Необходимость уличных воееных оркестров выступать в помещениях инициировала в свое время изобретение ударной установки. Партии, которые исполнялись тремя музыкантами, благодаря ударной установке совместились в одну!
Сейчас корпус барабана делают многослойным из тонких кленовых досок определенной ширины, скрепленных путем так называемого ламинирования, или изготавливают из металла. Звук многослойного барабана более гулкий по сравнению с инструментом, сделанным из цельного бревна дерева, а звук металлического — резче и громче, в отличие от деревянного барабана. В случае с металлом, корпус барабана отливают из жидкого сплава меди и олова. Далее корпус шлифуют и полируют, добиваясь идеально гладкой поверхности. С помощью роботизированной дрели в корпусе сверлятся отверстия для крепления различных частей будущего барабана и для установления его громкости. Затем края цилиндрической заготовки обрезаются до угла в 45 градусов. Отверстия и углубления в корпусе шлифуются и полируются вручную. Чтобы инструмент служил как можно дольше, его покрывают защитным лаком. В процессе сборки в просверленные отверстия вставляются натяжные устройства, которые контролируют натяжение мембраны. Далее, в случае изготовления малого барабана установки, прикрепляется механизм, позволяющий переключать звуковые режимы и играть со струнами или без них. Хромированными обручами закрепляются мембраны. Их изготавливают из очень прочного полиэстера, который, в отличие от натуральной кожи, не чувствителен к изменениям температуры и влажности. Нижняя мембрана, сделанная из прозрачной полиэстерной пленки, намного тоньше верхней, и быстро передает звук на струны. Для изготовления струн барабана используют медь, сталь или латунь. Их протягивают параллельно нижней мембране и соединяют с контроллером натяжения.
Для более громкого звука существует барабан низкого звучания. Он имеет несколько другую форму, а мембрана натягивается таким образом, чтобы производить более низкие звуки. Производство каждого барабана завершается осмотром, настройкой и проверкой на звучание.
Если вы и хотели бы научиться на них играть, приходите в музыкальную школу Jam`s cool. Здесь вы сможете не только освоить ударную установку с нуля и развить чувство ритма, но и получить опыт игры в составе настоящей музыкальной группы.
Если в вашем регионе имеется хотя бы 1-2 крупных производителя кабельной продукции, то, возможно, вам подойдет идея открытия производства кабельных барабанов. Хотя не только производителям нужны кабельные барабаны. Существует большое количество кабельных баз, где кабель режут и перематывают. Все они нуждаются в кабельных барабанах для транспортировки кабеля и проволоки. Вот что говорят на форумах (homeidea.ru):
Кабельные барабаны или, как еще их называют, кабельные катушки, используются для намотки, транспортировки и хранения кабельной продукции. Производятся от 5 до 22 размера. Для кабельных барабанов установлен ГОСТ 5151-79 «Барабаны деревянные для электрических кабелей и проводов».
Кабельные барабаны нужны, в первую очередь, тем, кто производит кабельную продукцию. Предложение на рынке есть, но часто деревянные барабаны поставляются в не очень хорошем качестве, сделанные в гаражных условиях, на старом оборудовании 80-90-х годов. Если вы сможете предложить более качественный товар, то у вас всегда будет покупатель. Оптовая цена на деревянные кабельные барабаны 8 размера начинается от 800 рублей, на 22 размер — от 2500 рублей за штуку. Фактически, даже небольшой цех силами 6 рабочих может выпускать до 15 кабельных барабанов в смену. Ежемесячный оборот такого микро-предприятия будет не менее 400 тыс. рублей. Помимо этого, предприятие может изготавливать также и другую продукцию из дерева, например, деревянные поддоны .
Производство выгодно размещать там, где имеется достаточная сырьевая база: лесозаготовительные предприятия, пилорамы. Кабельные барабаны - товар достаточно габаритный, поэтому его производство предполагает наличие достаточных производственных и складских помещений. Примерная структура предприятия выглядит следующим образом:
- производственный цех - от 150 кв. м;
- ремонтно-механическая мастерская - от 50 кв. м;
- склад - от 100 кв. м;
- офис и помещение персонала - от 20 кв.м;
- душевая и санузел - от 8 кв.м.
Обязательно наличие центрального водоснабжения и канализации. Для круглогодичного производства необходимо отапливаемое помещение. Таким образом, потребуется аренда производственных площадей от 300 кв. м. В зависимости от региона, ежемесячная аренда будет обходиться в сумму от 80 тыс. рублей.
Основные затраты на старте дела пойдут на приобретение оборудования. На рынке оборудования для производства кабельных барабанов выделяют ручные и автоматические линии. Если хотите сэкономить на старте, то берите б. у. ручные линии. Полноценное производство можно открыть, располагая суммой до 5 млн. рублей. При этом готовьтесь к тому, что вам придется создавать штат из 15-20 человек, которые будут заняты непосредственно на производстве. Один работник за 8-часовую смену может изготовить 2-3 барабана. Соответственно, чтобы производить 50 барабанов в смену, потребуется 25 человек. В качестве примера, слова пользователя «Роман Валерьевич» с профессионального форума лесной отрасли wood.ru:
Покупка автоматического оборудования, линии для производства кабельных барабанов, обойдется в несколько раз дороже ручного оборудования. Речь идет о суммах в 10 и более миллионов рублей. Зато автоматизация позволит производить более качественный товар, где вероятность брака, свойственного ручному производству, сведена к минимуму. К тому же, существенно сокращается потребность в найме большого числа работников, что значительно снижает и постоянные расходы, связанные с выплатой заработной платы. Отсюда, будет ниже и себестоимость продукции, и появится дополнительный простор для установления цен на продукцию. Товар будет более конкурентоспособным.
Самые надежные линии для производства кабельных барабанов производят в Испании и Италии. Например, обрабатывающий центр «Bobimatic» для кабельных барабанов (Испания):
Такой аппарат производит вырезку круга (бобины) из сколоченного щита, снятие фаски, фрезерование круга шейки, сверление отверстий под втулки и шпильки, вырезку концентрического паза шейки.
Итальянские линии «Corali» обладают еще большей функциональностью и включают в себя гвоздезабивной станок, установку для сверления отверстий, формовочную и фрезерную установки, секцию очистки, механический укладчик, цепной конвейер. Такая линия позволяет изготавливать барабаны с размерами щёк от 600 до1250 мм, от 1000 до 2500 мм. Линию могут обслуживать всего 4-6 человек. А её производительность составляет не менее 800 готовых изделий в смену.
Есть еще один вариант организации подобного дела - покупка готового производства. Например, на «Авито» есть предложения за 11 млн. рублей:
Преимущество такого варианта в том, что вы получаете готовую рабочую модель, с накопленной клиентской базой. Покупай и получай доход. Другой вопрос: насколько прибыльно данное производство, и прибыльно ли оно вообще…